注塑成型是將注射原料（一般是粒狀）置于加熱料筒（俗稱塑化器）內加熱壓塑化后用螺桿或柱塞施加壓，使溶體經料筒的末端的噴嘴注入到所需形狀的模具中填滿模腔，經冷卻后脫模取出制品，這一過程是通過注射成機和模具來實現的。

一般的把塑料、注塑成型機、和模具稱為注射成三要素。把成型壓力、成型溫差和成型周期稱為注射成型三原則。

一、注射成型基本原理

1、注塑機工作原理是指將樹脂加入熱料筒的加料裝置中，料筒中設由注射油缸帶動的柱塞或螺桿，將物料送到料筒的加熱區（預注射或儲料）物料在加熱區軟化并被加熱到所需的溫度，柱塞或螺桿推移時熱塑性塑料在熔體壓力的作用下被注入閉合的模具內。注模模具被固定在動模板和定模板上。鎖模系統保證模具的閉合，并提供注射時所必需的鎖模壓力，注塑機上設有時間、壓力、流量、調節系統可以控制制品的成型周期。

2、螺桿注塑機，它的特點是熱塑性塑料的塑化、充模和制品的冷卻是同時進行。物料的塑化是在料筒中和螺桿端部（一般成螺旋或錐狀體）與料筒的間隙中進行。在噴嘴以前的這一錐狀的間隙中能產生很高的剪切力，從而保證熔體臨近進入模具前能受到進一步的均化與加熱。

3、熱塑性塑料的物理狀態：一般分為晶態或玻璃態、高彈性和粘流態。

4、熱塑性塑料的物理性能：它的物理性能對注射過程的加熱熱塑性塑料的物理注射和冷卻階段起決定的作用。

加熱物料時熱量不但反消耗于升高溫度而也消耗于聚合物聚集態的變化，加熱熱塑性塑料的物理結晶聚合物所需的熱量要比加熱非晶態聚合物所需的聚合物大的多，這樣就會對料筒的塑化能力產生形響。熱塑性塑料熔體的凝固時間對注射成型過很重要，它不僅決定注塑機的生產能力還決定制品的質量、模具溫度與冷卻時間。

二、注射成型工藝

注射成型工藝過程包括三個階段。

1、成型準備：

（1）原料（粒料）預熱及干燥：在一般的情況下，塑料樹脂都具有一定的水性，當吸水性高于成型加工允許值時，在成型前必進行干燥處理。水份的存在是塑料在高溫下產生交聯反應和降解的原因之一，往往造成制成品性能及外觀質量下降。

（2）料筒的清洗：在注塑機生產過程中，當更改產品時或更換原料時及顏色進均需清洗料筒（清洗料筒必須在低壓、低速下進行）。

2、成型過程：

注射成型過程包加料、加熱塑化、合模、加壓注射、保壓、冷卻定型、開模、脫模（制品取出）其中加熱塑化、加壓注射、冷卻定是成型過程的三個基本步驟。

（1）加料：每次加料量應盡量保持一定，以保證注射塑化均勻

一致，減少注射成型時壓力的波動。

（2）塑化：塑料在進入模腔之前要達到規定的溫度，要提供足

夠數量的熔融塑料，以保證生產的連續進行。

（3）注射：是指注塑機用柱塞或螺桿對熔融的塑料加推壓力使

料筒里熔融的料經噴嘴澆道澆口進入模腔中的工序，（在注射階段主要控制注射壓力、注射時間、注射速度調整）

（4）保壓：是注射結束后注射柱塞或螺桿開始返回之前的這段

時間內，保壓可以保持制品的完整性又防止熔融塑料倒流回到澆道里，并補償體積收縮。

（5）冷卻：為了使塑料制品具有一定強度 剛度和形狀，在模腔

內必須要冷卻到一定時間后制品才能夠達到定型，制品的冷卻時是由壓開始到模具打開制品取出為止的。

（6）開模；制品取出（分手動、自動、全自動三種形勢）。

3、工藝控制
注射成型的重要工藝條件是溫度、壓力、速度、和相應的時間。